油氣管道無(wú)損檢測(cè)分析

2000年國(guó)家頒布法令，要求主干線油氣管道在服役期內(nèi)，每3-5年必須對(duì)其進(jìn)行檢測(cè)作業(yè)，以評(píng)價(jià)、維護(hù)管道運(yùn)行安全。目前常用的檢測(cè)方法包括射線檢測(cè)、超聲檢測(cè)、磁粉檢測(cè)、滲透檢測(cè)、漏磁檢測(cè)等，這些方法具有相同的特點(diǎn)，即對(duì)被測(cè)對(duì)象沒(méi)有損害作用，該類(lèi)方法統(tǒng)稱(chēng)為無(wú)損檢測(cè)。

無(wú)損檢測(cè)方法主要利用材料內(nèi)部存在的缺陷所引起的熱、聲、光、電、磁等參數(shù)的變化，借助現(xiàn)代化的檢測(cè)元器件，對(duì)檢測(cè)對(duì)象內(nèi)部或表面的缺陷進(jìn)行度量，利用檢測(cè)數(shù)據(jù)可分析出缺陷的類(lèi)型、數(shù)量、形狀、位置、尺寸大小。目前，無(wú)損檢測(cè)被視為工業(yè)發(fā)展必不可少的工具，其發(fā)展情況很大程度上反映了一個(gè)國(guó)家的工業(yè)發(fā)展水平，其重要性已得到公認(rèn)。

無(wú)損檢測(cè)技術(shù)，其中磁粉、滲透和渦流檢測(cè)技術(shù)多用于表面或近表面缺陷的檢測(cè)，距離表面一定深度的缺陷無(wú)法識(shí)別。磁粉、滲透檢測(cè)技術(shù)在測(cè)試被測(cè)物體時(shí)只能檢測(cè)被測(cè)物一面的缺陷，即被測(cè)物有一定的厚度，一次檢測(cè)無(wú)法同時(shí)識(shí)別內(nèi)外側(cè)表面的缺陷，且被測(cè)物一般為靜止?fàn)顟B(tài)，無(wú)法實(shí)現(xiàn)動(dòng)態(tài)檢測(cè)；渦流技術(shù)雖然可實(shí)現(xiàn)動(dòng)態(tài)檢測(cè)，但由于“集膚效應(yīng)”，只能檢測(cè)物體表面或近表面的缺陷，也無(wú)法同時(shí)對(duì)被測(cè)物內(nèi)外側(cè)表面的缺陷進(jìn)行判別；射線技術(shù)需要射線發(fā)生器和膠片，并且射線具有放射性對(duì)人體及周?chē)h(huán)境有極大的危害，難以集成在設(shè)備上對(duì)管道進(jìn)行動(dòng)態(tài)檢測(cè)；聲發(fā)射技術(shù)只能探測(cè)使用設(shè)備缺陷的發(fā)展情況，而無(wú)法對(duì)已有缺陷進(jìn)行探測(cè)和量化。僅有超聲波技術(shù)和漏磁技術(shù)既可以探測(cè)被測(cè)件表面缺陷，也可探測(cè)一定壁厚條件下管壁內(nèi)部的缺陷，并能有效區(qū)分一定厚度的被測(cè)物其內(nèi)外表面的缺陷，因此這兩種技術(shù)廣泛應(yīng)用在管道內(nèi)檢測(cè)器上。檢測(cè)時(shí)檢測(cè)器在介質(zhì)壓差作用下前行，并時(shí)時(shí)檢測(cè)管壁內(nèi)外壁存在的各類(lèi)缺陷，并記錄缺陷存在位置及大小、深度，待檢測(cè)器收出后利用電腦終端下載記錄的數(shù)據(jù)、分析數(shù)據(jù)，確定缺陷的最終位置及尺寸大小。